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雙色注塑模的設計要點
1、成型部分
雙色注塑模的成型部分與一般注塑模基本相同,不同的是要考慮兩個位置上注塑模的凸模一致,凹模應與兩個凸模配合良好。一般這種成型的塑件較小。
2、脫模機構
由于雙色塑件只有在經過二次注射后才能脫模,所以,在一次注射裝置上的脫模機構將不起作用。對于水平回轉的注塑機,脫模頂出可用注塑機的頂出機構,而對垂直回轉的注塑機,則無法利用注塑機的頂出脫模機構,則可在回轉臺上設置液壓頂出脫模機構。
3、澆注系統
由于是雙色注塑,澆注系統分一次注射的澆注系統和二次注射的澆注系統,它們分別來自兩個注塑裝置。
4、模體
注塑加工廠由于雙色注塑的成型方式較特殊,需要互相配合和協調,因此兩副模具導向裝置的尺寸、精度要一致。對于水平回轉的注塑機,模具的閉合高度要一致,兩副模具的中心應在同一回轉半徑上,且相差180。;而對于垂直回轉的注塑機,兩副模具要在同一條軸線上。


產品設計:設計塑件的形體結構時,應注意塑料制品的厚度與熔料填充時的極限流動長度。在塑料模具注射成型中,塑件的厚度通常為1~ 3mm,大型塑件為3~ 6mm。材料:更換材料或添加助劑以改善流動性。將噴嘴拆下清理或擴大模具冷料穴和流道截面面積。模具:設計澆注 系統時要注意澆口平衡。在流動過程中,澆口或流道壓力損失太大

產生氣泡在原料方面的原因分析:(1) 如原料中水分含量過多,或易揮發成分超標,它們受熱后會產生大量氣體,給塑料模具的排氣系統增加額外負擔,若不能駕駛排走,它們會混入熔體中,生成氣泡。對此,應將這些原料進行預干燥處理。、(2) 若原料的顆粒太小或粒徑差異較大,使得在供料過程中混入空氣太多,氣體進入熔體的機會增

塑料制品的收縮率 熱塑性塑料成型收縮的形式及計算如前所述,影響熱塑性塑料成型收縮的因素如下:(1)塑料品種熱塑性塑料成型過程中由于還存在結晶化形起的體積變化,內應力強,凍結在塑件內的殘余應力大,分子取向性強等因素,因此與熱固性塑料相比則收縮率較大,收縮率范圍寬、方向性明

注塑成型是一門工程技術,它所涉及的內容是將塑料轉變為有用并能保持原有性能的制品。開模注塑注射成型的重要工藝條件是影響塑化流動和冷卻的溫度,壓力和相應的各個作用時間。 1、料筒溫度:注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度,噴嘴溫度和模具溫度等。前兩程溫度

注塑件塑料制品加工有氣泡是指產品的壁厚中心處由于冷卻較慢,表面迅速冷卻和收縮將物料牽引拉扯,從而使成型時體積收縮不均而產生了空洞;另外原料受熱分解時產生的水分和空氣也會形成產品內部的氣泡。 這種缺陷通常的表現是在成品內部包含許多很微小的氣泡,也會伴隨銀紋發生。對于